窑系统正常生产工艺操作管理
一、窑系统主要工艺参数的设定和控制
从预分解窑生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产状态，主要通过以下窑系统中工艺参数的设定和控制来实现的。
（1）烧成带温度的判断和控制
（2）预热器系统工艺参数设定和控制
（3）窑速和生料喂料量设定和控制
（4）冷却机的工艺操作
它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾、综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。
1、烧成带温度的判断和控制
窑内的烧成带温度，直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮（NOx）浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现控制的。
1.1窑电流（对烧成温度反映权值为50%）
由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。故此结合窑头火焰温度的测量和废气中NOx浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为：
在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有：
（1）窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。但操作中应防止物料“过烧”，把f-CaO控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。操作中调节控制如：略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。
（2）生料喂料量与窑速未同步操作或调整。窑速设定控制过慢，或调整生料喂料量时窑速控制未作相应调整，使窑中物料填充率过大，导致负荷过大。
（3）熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOx浓度变化不大，而窑电流上升，可判断为大量窑皮垮落，使窑转动产生偏心力矩，其电流上升。
（4）熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOx浓度大幅度下降，可判断为窑中后圈垮落，生料前移，电流上升。
（5）生料成份发生波动，石灰饱和系数上升，物料易烧性下降，被迫提高窑内煅烧温度，导致液相增加，物料被窑壁带起的高度增加，窑电流上升。
当在某一工艺操作状态下窑电流下降原因有：
（1）窑内燃烧温度较低，熟料被窑壁带起得较低，致使窑况较差，不利于提高熟料的质量。操作应做相应参数调整。如略提高分解炉出口气体温度，增加窑头煤粉量，或略减窑喂料，加强煅烧改善窑况。
（2）熟料煅烧过程中，烧成带温度、NOx浓度变化不大，篦冷机一段压力上升，可判断为前圈垮落，造成窑电流下降。
（3）生料成份发生波动，石灰饱和系数下降，生料易烧性好，所需煅烧温度低，熟料易烧结，产生液相量相对较少，物料被窑壁带起的高度较低，窑电流下降，此情况要注意烧流。
1.2窑头火焰温度（对烧成温度反映权值为30%）
窑头火焰温度通常以比色高温计测量，作为监控熟料煅烧温度的标志之一。正常熟料煅烧状况下，窑头火焰温度控制在1650℃-1750℃之间。根据生产实践表明窑烧成带火焰温度，仅可作为烧成带温度高低综合判断的参考，且要注意窑头飞砂对其准确性的影响。有些工厂没有安装比色高温计，可通过摄像头或现场直接看火来判断。火焰亮且集中，说明烧成带温度较高；火焰发暗且较散，说明温度不够。
1.3氧化氮（NOx）浓度（对烧成温度反映权值为20%）
NOx的形成与O2、N2浓度及烧成温度有关。由于窑内N2几乎不存在消耗，故仅与O2浓度及烧成带温度有关。O2浓度高及烧成温度高，NOx生成量则多；反之减少。故以NOx浓度作为窑内烧成带温度变化的一种间接控制参数，且时间滞后较小，很有参考价值。
在生产实践中NOx浓度除与O2含量及烧成带温度有关外还与以下因素有关：（1）石灰饱和系数；（2）分解炉出口温度；（3）燃料的喂入量；（4）不完全燃烧等。因此在工艺操作中结合以上控制参数，对烧成带温度作出正确判断，有利于熟料的产质量和系统耐火材料的保护。
二、熟料煅烧过程中的质量控制
水泥的质量主要决定于熟料的质量，要获得优质的熟料，根据预分解窑生产的工艺特点，除要控制原材料和燃料外，还要有合格的生料，同时也要控制合理的熟料化学成分、矿物组成及率值。但熟料煅烧
